铝材cnc加工操作中，为了确保加工质量、效率和安全性，需要遵循一系列的原则要求。以下是对这些原则要求的清晰归纳和分点表示：
一、加工顺序安排原则
⒈先粗后精：
当加工零件精度要求较高时，应遵循粗加工、半精加工、精加工的顺序。如果精度要求更高，还可能包括光整加工阶段。
粗加工去除大部分余量，半精加工进一步修正形状和尺寸，精加工达到精度要求。
⒉基准面先行：
用作精基准的表面应先加工，以确保后续加工的定位精度。
任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工。
⒊先面后孔：
对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定。
孔的深度尺寸又是以平面为基准，故应先加工平面，然后加工孔。
⒋先内后外：
先加工内型腔，后加工外表面，以保持工件的刚性和稳定性。
⒌先主后次：
先加工主要表面，然后加工次要表面，以确保主要表面的加工精度和表面质量。
⒍减少重复定位：
以相同定位、夹紧方式或同一把刀CNC加工的工序zui好连接进行，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。
二、加工过程控制原则
⒈控制加工路线：
保证通过zui短的加工路线，减少空行程时间，提高加工效率，降低刀具损耗。
同时要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
⒉简化数值计算：
尽量简化数值计算的工作量，从而简化加工的程序，提高编程效率。
⒊重复程序子程序化：
对于一些重复使用的程序，应该尽量通过子程序来实现，便于管理和调用。
⒋保证加工精度：
一定要保证被加工工件的精度以及表面的粗糙度，满足设计要求。
三、机床操作与工件装夹原则
⒈机床通电开启后检查：
检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象。
检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
⒉工件装夹：
装夹应使工件在机床上固定位置，并保持稳定。
根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的装夹方式，如夹具装夹、压板装夹等。
保证工件的定位准确、装夹稳定，同时避免对工件造成损伤。
⒊刀具与加工参数：
刀具的选择直接影响加工质量和效率，需根据工件的材质、形状和加工要求进行选择。
加工参数的设置（如切削速度、进给速度等）需根据实际情况进行调整。
四、加工过程监测与修正
⒈实时监测：
在加工过程中，对工件进行实时监测和控制，及时发现和解决加工中出现的问题。
⒉质量检测与修正：
加工完成后，进行质量检测和误差修正。检测内容包括尺寸精度、表面质量、形位公差等。
对于不合格的工件进行修正或返工，以确保zui终产品的质量和合格率。
五、后处理与安全管理
⒈后处理：
根据不同的要求，选择合适的后处理方式（如抛光、喷涂、电镀等），以提高工件的外观质量和耐久性。
⒉安全管理：
严格遵守机床操作规程和安全规定，确保操作过程中的安全。
加工完成后，及时清理机床和工作环境，保持整洁有序。